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Cómo se construye una Yamaha Waverunner
Cómo se construye una Yamaha Waverunner
Bob Gonsalves

Apenas llevo 20 minutos en mi turno en la línea de montaje de WaveRunner en Yamaha Motors Manufacturing Corporation cuando el supervisor sabiamente me selecciona. Creo que claramente reconoce a un artesano superior, conoce mis décadas de experiencia en la industria, o tal vez simplemente está interesado en complementar una ética de trabajo obviamente fuerte. Sin embargo, sus palabras toman otro rumbo.

«Hola, chico de la revista, te he estado observando», dice, apenas reprimiendo una risita. «Y, bueno, aquí… será mejor que te pongas esto».

Esto se refiere al chaleco de neón chillonamente brillante que sostiene con el brazo extendido, una prenda de vestir que YMMC reserva solo para los empleados más inexpertos, inexpertos, me atrevo a decir, los más despistados. Una señal de advertencia de color amarillo brillante, no, no soy un artesano destacado ni siquiera un trabajador de fábrica experimentado, solo el aficionado más descarado.

En resumen, soy oficialmente el FNG. Y ahora todo el mundo lo sabe, incluyéndome a mí.

Cómo se construye una Yamaha Waverunner
El hábil artesano del equipo WaveRunner de Yamaha y nuestro intrépido editor que estaba decidido a que la moto acuática que ayudó a construir estaría a la altura.
Bob Gonsalves

Afortunadamente, pronto estaré trabajando para llegar a algunos de los mejores constructores de embarcaciones en el negocio. Sí, mi tarea del día es construir desde cero uno de los WaveRunners más vendidos de Yamaha. Los que me rodean tienen la tarea de tolerar la intrusión y asegurarse de que no arruine la impresionante tasa de aprobación del 97,5 por ciento de la empresa en la inspección más reciente. Dada mi relativa falta de experiencia, se podría decir que mi trabajo está hecho para mí. Pero chaleco neón nuevo o no, estoy convencido de que mi WaveRunner estará a la altura de la marca.

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Como equipo, la tripulación de WaveRunner ensambla 200 botes por turno. ¿Puede nuestro hombre mantenerse al día con el equipo de Yamaha?
Bob Gonsalves

Construye el barco perfecto
Una de mis primeras lecciones es geografía. Aunque los motores WaveRunner aún provienen de Yamaha en Japón, los barcos reales se ensamblan en este campus de 280 acres en Newnan, Georgia, el mismo lugar donde se han fabricado estos barcos rápidos y maniobrables durante los últimos 29 años. El modelo número 1 millón de WaveRunner está programado para salir de la línea de montaje en abril de 2018. Hay un 70 por ciento de posibilidades de que se quede en los Estados Unidos, que es, con mucho, el mercado de embarcaciones personales más grande de la compañía. Los barcos que van a otros lugares todavía son ensamblados aquí en Newnan por una mano de obra experimentada. Casi 100 de los empleados originales de la planta todavía trabajan en la planta, donde los trabajadores pueden esperar ganar más de dos veces y media el salario mínimo. Hoy soy uno de ellos, vestido con una camisa de trabajo azul claro, gafas y, adelante, frótalo, un chaleco de color muy claro.

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Usar el chaleco amarillo brillante aseguró que el resto del personal supiera que nuestro informante era el «novato».
Bob Gonsalves

¿Mi primera parada? El troquel masivo de dos piezas que se usa para fabricar todos los cascos y cubiertas de WaveRunner. La vida de estas primarias comienza como «patrones de carga», láminas de material de fibra de vidrio premezclado impregnado con una resina de poliéster conocida como SMC, o compuesto de moldeo de láminas. Los patrones se colocan meticulosamente en una mesa de preparación al lado del molde. Una vez empujado, el molde se cierra, se aplica presión y calor, y el material se licua para tomar la forma del molde. Cuatro minutos más tarde emerge un casco o cubierta completa.

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SMC utiliza fibra de vidrio para mayor resistencia, un relleno para agregar volumen y resina para unir los materiales. Yamaha ofrece tres variantes del material, una versión estándar que usa carbonato de calcio como relleno y dos variantes de nanoingeniería conocidas como NanoXcel y NanoXcel 2 que reemplazan la arcilla exfoliada alterada microscópicamente para mantener la resistencia mientras se reduce el peso. A diferencia del carbonato de calcio, que se combina en una junta a tope (piense en canicas apiladas una encima de la otra), la arcilla se apila en forma de ladrillo para una junta traslapada más fuerte y recorta la mayor parte del material. NanoXcel reduce el peso del SMC convencional en un impresionante 25 por ciento. NanoXcel 2 va un paso más allá y reduce este número en otro 18 por ciento. El objetivo final es mejorar la relación potencia-peso de cada WaveRunner. Cuanto más ligero sea el casco y la cubierta de YMMC, mayor será el rendimiento una vez que la embarcación toque el agua.

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Los robots en la fábrica de Yamaha ayudan a Yamaha a construir cada WaveRunner con tolerancias precisas.
Bob Gonsalves

El surgimiento de los robots
Por miedo aparente a estropearlo todo y convertirme en un «nano empleado», mi supervisor sabiamente me mantiene alejado de la prensa masiva, pero tengo la tarea de agarrar el casco y la cubierta de mi vehículo: un WaveRunner EX Deluxe, después de que Lo he sacado del molde. Con controles que se asemejan vagamente a los manubrios y el acelerador de un WaveRunner, opero una grúa puente para agarrar la pieza terminada, levantarla y luego moverla a un lado antes de apilarla encima de piezas idénticas que esperan la línea de montaje. Asumo la tarea como, bueno, un tipo sin experiencia con un chaleco amarillo neón, moviendo torpemente el mazo antes de finalmente colocarlo en su lugar en la pila. Por suerte el material es fuerte. No se encuentra ningún chip en la superficie lisa que se puede pintar.

Continúe leyendo: El manejo y el control de las embarcaciones son cada vez más receptivos

Los robots asumen hábilmente el siguiente paso en el proceso: cortar varios orificios, desde el acceso al compartimento del motor y el compartimiento de almacenamiento hasta el eje de transmisión y varias conexiones de cables de control, a través de un chorro de agua a alta presión, un cortador controlado por computadora que talla formas precisas. mediante un fino chorro de agua. Es rápido y preciso, los agujeros se cortan en minutos y se colocan exactamente en el mismo lugar pieza por pieza. Desde allí, los componentes ingresan al área de pintura, donde las superficies se preparan a mano antes de continuar por la cinta transportadora hasta una sala de pintura acristalada. Una vez más, creo que jugaré un papel clave si mi gerente me da una gabardina especial para el taller de pintura, pero parece que la capa es más para proteger la pintura de mi contaminación que al revés. Incluso entonces, simplemente esmalto a través del vidrio mientras los trabajadores más experimentados dan un toque final antes de que los robots de precisión vuelvan a realizar un baile coreografiado en la superficie, aplicando la dosis perfecta de pintura en todos los lugares correctos.

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No se puede encontrar ningún chip en la parte de la superficie superior lisa.
Bob Gonsalves

Cool Tidbit: las piezas más pequeñas, como las escotillas de almacenamiento, se moldean en otros moldes de alta compresión que reciben nutrición constante de diminutos gránulos de plástico. Al igual que el patrón de carga del casco y la cubierta, estos gránulos se derriten cuando se aplica calor y presión, y los componentes adoptan rápidamente la forma familiar. Cuando se llevan a la sala de pintura, las piezas se cargan con 30 a 50 kilovoltios de electricidad para sacar la pintura a la superficie. La fotografía con flash está prohibida en toda el área en caso de que los sensores decidan que un flash es una chispa, y los componentes del sistema de protección contra incendios reciben una prueba de agua prematura.

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Incluso después de ensamblar el casco y la cubierta, aún queda mucho trabajo por hacer para preparar el WaveRunner para venderlo al próximo ciclista.
Bob Gonsalves

se requiere ensamblaje
Después de formar y pintar el casco, la cubierta y las piezas más pequeñas, finalmente es hora de que me ensucie las manos en la línea de montaje. Mi primer trabajo es colocar el revestimiento del casco, seguido de inyectar una cantidad precisa de espuma expansiva para llenar los vacíos y proporcionar flotabilidad. Luego vienen los soportes necesarios para el motor y la bomba, junto con varios insertos y accesorios para tubos, antes de finalmente atornillar el motor y la bomba en su posición. Las herramientas neumáticas se ajustan a límites de torsión precisos (obviamente, me vieron apretar algunos pernos), por lo que incluso este novato logra que todo funcione según las especificaciones. Al mismo tiempo, las cubiertas pasan por una línea paralela donde reciben un tratamiento similar y reciben elementos como arneses de cableado junto con varios cables de manejo y control. La línea de montaje se mueve a intervalos de dos minutos, lo que significa que me siento como Lucille Ball haciendo chocolates en este episodio clásico. amo a Lucy.

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Los empleados de Yamaha se aseguran de que todos los componentes encajen correctamente.
Bob Gonsalves

Al final de las líneas dobles, los dos componentes principales finalmente están listos para enchufarse. Una vez más, un robot me degrada a observador mientras dispensa la cantidad exacta de pegamento a lo largo de la línea de pegamento del casco. Luego abordé con un colega para guiar la cubierta ahora invertida hacia abajo y hacia el casco. Se ajusta como la tapa de una caja de zapatos, con el reborde de la cubierta superpuesto y ajustado contra el reborde del casco debajo. Un horno de curado calentado termina el trabajo para un sello hermético permanente. Mi día está lejos de terminar. También pegué las alfombrillas de tracción en su lugar, atornillé los manubrios y agregué el riel de fricción y el inserto de color a lo largo de la línea de unión. Finalmente, mi vehículo se suelta de la correa, baja por una rampa corta y salpica suavemente en un tanque de prueba lleno de agua, donde los brazos robóticos lo empujan hacia abajo en varios ángulos para probar la entrada de agua.

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El motor y la bomba deben estar atornillados al casco.
Bob Gonsalves

Una vez que se completa la prueba de agua, saco mi bote del tanque y doy vuelta en U, colocándolo en el transportador que lo llevará a través de los toques finales. Apropiadamente, son atendidos por un buen trabajo manual antiguo. Usando una solución de aplicación (piense en agua jabonosa), deslizo una serie de calcomanías gráficas en su lugar, me aseguro de que reflejen la ubicación que pretendía el diseñador y me aseguro de que estoy marcando el vehículo como Yamaha WaveRunner y no como Ahamay RennurEvaw. Una vez satisfecho, uso una escobilla de plástico para exprimir el líquido y fijar el adhesivo de forma permanente. A partir de ahí, pasa al control de calidad, donde Yamaha inexplicablemente decide que un profesional experimentado examine mi trabajo y deje que el oficio pase con el proverbial peine de dientes finos. Tiro mi chaleco al suelo en señal de protesta y exijo respeto por mi trabajo.

Es una broma.

Los vehículos completos se empaquetan, etiquetan y almacenan antes de enviarlos a los concesionarios. Pongo la última etiqueta, choco los cinco, luego me dirijo a la puerta, misión cumplida. O al menos eso creo, hasta que la familiar voz del capataz resuena en mi oído.

«No está mal, novato», dice con una sonrisa. “Pero producimos más de 200 de ellos este turno. Y ahora mismo estás 199 por detrás».

Recuérdame que no deje mi trabajo.

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